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      內蒙古鋁型材
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      內蒙古鋁型材“毛刺”及“震痕”產生的原因及解決措施!

      2018-12-06

        “毛刺”和“震痕”是在擠壓鋁型材生產中常見的缺陷?!懊獭辈恢庇^,不仔細觀察或手摸較難發現;“震痕”是顆粒相對集中型材表面的表現。

        

        其危害是:在氧化電泳、噴涂型材的生產過程中,很難去除掉,影響型材的表面美觀,造成廢品。一般廠家對表面處理為噴粉(漆)型材全部經噴砂處理后,再進行噴粉(漆),效果較好;但氧化光面電泳料處理起來就很棘手,給擠壓工序造成極大的困擾。因此,要在實踐生產中不斷地觀察分析、總結,采取相應措施,以減少或杜絕這種缺陷的出現很重要。

        

        “毛刺”和“震痕”產生原因、及解決方法。模具設計是否合理、擠壓參數選擇是否恰當、鑄棒的缺陷,都有可能在模腔內形成粘鋁條件,最終形成“毛刺”和“震痕”的表象。

        

        一、模具

        

        1.模具的彈性變形引起。模具制造中其工作帶平行于擠壓方向,但實際擠壓生產中,模具是在高溫高壓的狀態下受到壓力后,工作帶變形成為喇叭狀,只有工作帶的刃口部分接觸型材形成的粘鋁,形成類似車刀瘤,粘鋁的形成過程中,不斷有“車刀瘤”被型材帶出,粘附在型材表面上,形成“毛刺”或“震痕”。

        

        2.如模具空刀位太淺,會造成粘鋁逐漸增多。型材逐漸帶出的粘鋁形成“毛刺”,無法被型材拉出的,且模具瞬間回彈時粘鋁不脫落,就會形成亮帶、紋粗、甚至劏模等問題。

        

        3.模具內金屬流動的死區。多數鋁材廠鑄棒一般不剝皮的,鑄棒表面及內在的雜質堆積在模具內金屬流動的死區,隨著擠壓鑄棒根數的增多,死區的雜質也在不斷的變化,有一部分被正常流動的金屬帶出,堆積在工作帶變形后的空間內。有的被型材拉出,形成“毛刺”或“震痕”。另外雜質與正常流動的金屬相互磨擦,造成型材表面亮帶、紋粗等缺陷。

        

        解決措施:

        

        1.選擇合適的孔數及機型。根據型材的外接圓直徑、壁厚、單重、擠壓比大小、現有的機型等選擇最佳模具規格,降低形成粘鋁的條件,減少形成“毛刺”或“震痕”的概率;

        

        2.提高模具的強度。在實際生產中,模具彈性變形量越大,形成“毛刺”或“震痕”可能性越大。如多孔模,分流孔多且密,相應降低模具的強度;又如長懸臂的模具等。在設計模具時,盡可能提高模具剛度、強度,以達到減少模具在生產時的彈性變形量。選擇最佳參數值在確定工作帶的長短、模頸、焊合室形式、空刀的放量、分流孔大小等,都要考慮。

        

        另外,前墊的厚度及其內孔的形式,必須對模具形成有效的支撐也同樣重要,在實際生產中證明:前墊做一件式優于做兩件式!達到減少模具彈性形變的目的,對減少“毛刺”“震痕”效果相當明顯!

       

      內蒙古鋁型材

       

        3.減少模具的死區。內蒙古鋁型材模具在制造過程中,要求模具內腔的面與面的過度、R位與面的過度等避免尖角存在;金屬流動的摩擦面要求平滑等。

        

        4.模具表面的粗糙度、工作帶的平行度、工作帶表面的硬度等,也會形成粘鋁的條件。模具氮化前必須對模具內腔、工作帶的平滑度,工作帶的平行度等進行檢查,并進行修整、然后進行噴砂、拋光等,以達到提高模具的平滑度。經過氮化后,提高表面硬度后,將進一步提高模具的平滑度。

        

        5.裝模前,模具拋光后,并在模具散件的配合面、焊合室噴防銹劑。

        

        6.裝模時,必須將螺栓鎖緊。

        

        二、擠壓工藝的影響

        

        1.如果溫度高、金屬的流動過快,模具變形的程度增加,易形成粘鋁現象;同時金屬的變形抗力相對增加了,在模具內腔的金屬死區相對增大,提高了形成粘鋁的條件;另外,如果鑄棒溫度、模具溫度、盛錠筒溫度相差過大,也易造成粘鋁問題。

        

        2.模具投入生產前,一定要選用指定的模墊、專用墊。另外,特別注意模墊、專用墊、模具之間的配合是否有間隙,是否有撞擊位披風、裂紋、甚至退火產生凹痕等。即可能其中某一工件的端面不平,在擠壓生產時給模具彈性變形留下空間。

        

        解決措施:

        

        1.擠壓機出口按裝白色燈光,以便觀察“毛刺”的實時情況。

        

        2.根據“毛刺”問題的實時情況,根據擠壓系數、型材斷面情況、模具情況、設備情況等,選擇最佳的擠壓溫度、鑄棒加熱溫度、模具溫度以及擠壓速度,并在生產過程中,不斷調整這些參數。

        

        3.限制一次上機生產的鑄棒數量。隨著生產棒數的增加,工作帶溫度在上升,鋁水與工作帶的摩擦加劇,導致工作帶硬度下降、表面粗糙,積鋁越來越多,“毛刺”也就越來越多。

        

        4.機手應在生產前檢查模墊、專用墊、模具之間的配合是否緊密。如其中有間隙,可采取磨平的方法解決。如果磨掉的量稍大,可以對模墊、專用墊進行加溫后,再投入生產。

        

        5.擠壓中心位要正。模具中心位不正,棒皮易進入模具;擠壓桿不正,壓餅刮(盛錠筒)筒壁,將本應倒流的雜質送入模具,形成“積鋁”條件。

        

        6.擠壓生產進行中,應盡可能避免型材晃動。如果出料口處型材晃動,會將空刀的“積鋁”瞬間帶出,形成“震痕”。所以往往在牽引機剛鋸完型材時,在出料口的型材當即產生一個“震痕”。

        

        三、鑄棒質量的影響

        

        因鑄棒的各種缺陷體與鑄棒基體焊合不好,造成了金屬流動的不連續性,形成“積鋁”條件。從而形成"“毛刺”或“震痕”。

        

        1.偏析是在鑄棒表面凝結的易熔析出物,也稱偏析瘤,是易熔組成物滲出后凝結在鑄棒表面而成的,在擠壓生產中,聚集在模具金屬流動的死區,被擠出或被流動的型材拉出,形成“毛刺”或“震痕”。

        

        2.疏松是在晶界及枝晶網絡出現的宏觀和微觀的分散性縮孔,在枝晶間呈三角形孔洞,斷口組織不致密,可能往往伴有氣孔、夾渣等,在擠壓生產中很難與金屬焊合,從而以形成粘鋁現象。

        

        3.夾渣是混入鑄棒的熔渣、氧化皮或其他雜質,也叫夾雜。凹陷于基體,將破壞鑄棒的連續性。在擠壓過程中,夾渣通過模具的工作帶時,粘附在入口端,形成粘鋁。

        

        4.晶粒粗大是當熔體金屬過熱或鑄造溫度過高時。在鑄棒中易出現的粗大晶粒組織,并伴有晶間裂紋,使金屬不連續,在擠壓生產中,也易產生粘鋁問題;

        

        解決措施:

        

        1.在鑄棒的鑄造過程中,采用細化晶粒工藝,采取有效的技術措施減少鑄棒的夾渣、疏松、晶粒粗大等缺陷,對鑄棒進行均勻化處理。

        

        2.另外,加強對鑄棒的低倍組織分析,進行質量監控,減少有缺陷鑄棒的投入使用。

        

        3.高端產品使用專用鑄棒,能提高成品率,減少上機模具數量。

        

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